Mantenimiento de plantas de agregados: bandas, rodillos, cribado y desgaste

Una planta de trituración y cribado no falla por una causa; falla por acumulación. El polvo entra donde el sello ya no cierra, el rodillo trabado desgasta la banda, la banda desalineada derrama material sobre el tramo de retorno, y ese material vuelve a cargar el rodillo. Cuando la falla ocurre, el componente que se rompe casi nunca es el que empezó el problema.

Este artículo recorre los cuatro frentes por orden de impacto en la disponibilidad, con los criterios de inspección que se pueden aplicar en una parada programada corta.

Bandas transportadoras: alineación antes que tensión

La regla de oro del seguimiento de banda es que la banda se desplaza hacia el lado donde toca primero el rodillo, y que se corrige en el componente anterior al punto donde se ve la desviación. La reacción instintiva —tensar más o desplazar la polea de cola— casi siempre empeora el problema y añade carga a los rodamientos de la polea.

• Corregir un rodillo a la vez y dar tiempo a que la banda responda: los ajustes simultáneos hacen imposible saber cuál funcionó.
• Revisar la escuadra de la estructura antes de tocar los rodillos. Una estructura torcida devuelve la desviación por más que se ajuste.
• Comprobar la carga descentrada en el punto de alimentación: una banda que entra con el material a un lado se desvía siempre hacia ese lado, y ningún rodillo lo corrige.
• Limpiar el material acumulado en poleas y rodillos de retorno. Una capa de material adherido cambia el diámetro efectivo y desalinea la banda de forma permanente.

Empalmes: mecánico o vulcanizado

El empalme es el punto más débil de la banda y define su capacidad de trabajo real. La elección entre grapa mecánica y empalme vulcanizado depende del tipo de material, la tensión de trabajo, la presencia de limpiadores y el tiempo de parada disponible.

Rodacaribe distribuye Flexco y Fenner Dunlop para bandas, grapas y accesorios de empalme, y realiza vulcanizado, reparación de bandas transportadoras y revestimiento de rolos como servicios propios. Tener las dos opciones disponibles permite decidir por criterio técnico y no por lo que hay a mano cuando la banda se abre.

Rodillos, poleas y limpiadores

Un rodillo trabado no solo deja de aportar: se convierte en una herramienta de corte contra la banda y en una fuente de calor por fricción. La inspección es simple y no requiere instrumentos: con la planta detenida se gira cada rodillo a mano y se busca resistencia anómala, juego axial y ruido; en marcha, se recorre el transportador escuchando y midiendo temperatura con termómetro infrarrojo.

• Rodillo que no gira o gira con resistencia: sustituir, no engrasar. El rodamiento ya perdió el sellado.
• Rodillo con desgaste plano en un lado: hubo bloqueo previo; revisar también la banda en ese tramo.
• Polea de accionamiento con patinaje: revisar el revestimiento antes de aumentar la tensión. Un revestimiento gastado pierde el coeficiente de fricción que el diseño supone.
• Limpiador o rascador: ajustar la presión a la especificada. Un rascador demasiado presionado desgasta la cubierta de la banda; demasiado flojo deja retorno de material que ensucia todo el tramo.

Cribado: tensión, apertura y cegado

La eficiencia de una criba depende tanto de la malla como de cómo está montada. Una malla mal tensada no vibra con el bastidor, pierde capacidad de separación y se rompe en el punto de menor apoyo. La revisión de tensión debe ser periódica y sistemática, no reactiva.

• Verificar la tensión de los paneles en cada parada programada y volver a tensar según el patrón indicado por el fabricante.
• Registrar el desgaste de apertura: una malla desgastada deja pasar material fuera de especificación mucho antes de romperse.
• Atender el cegado y el atascamiento de partículas según el material: humedad, granulometría cercana a la apertura y finos adheridos son las causas habituales.
• Revisar los rodamientos del mecanismo vibratorio con criterios de temperatura y vibración: trabajan con carga de choque continua y son componentes críticos de la planta.

Polvo abrasivo: el enemigo de fondo

En una planta de agregados, el desgaste abrasivo que la norma ISO 15243 describe para rodamientos no es un caso excepcional: es la condición normal de trabajo. La partícula de sílice entra por cualquier sello vencido y actúa como abrasivo entre las pistas.

• Priorizar el sellado: un sello íntegro protege más que un rodamiento de gama superior con el sello vencido.
• Relubricar con intervalos más cortos que en industria general: la purga de grasa es también una barrera contra la entrada de partículas.
• Filtrar los sistemas hidráulicos con objetivo de limpieza definido, y proteger los tanques con respiraderos desecantes.
• Mantener el aire de instrumentación seco y filtrado; el aire húmedo con polvo arruina actuadores y válvulas.

Una parada programada bien aprovechada

1. 01

   Recorrer y listar antes de parar

   Con la planta en marcha, registrar ruidos, temperaturas, derrames y desalineaciones. La lista de trabajo se hace antes de la parada, no durante.

2. 02

   Asegurar repuestos críticos

   Rodillos, grapas de empalme, paneles de malla, sellos y correas del accionamiento. Una parada que se alarga por falta de un componente de bajo costo es el peor resultado posible.

3. 03

   Ejecutar por prioridad de riesgo

   Primero lo que puede detener la planta, después lo que degrada la eficiencia, al final lo estético.

4. 04

   Cerrar con mediciones de referencia

   Temperatura y vibración de los puntos críticos con la planta ya en marcha. Es el patrón contra el que se comparará el próximo recorrido.

Rodacaribe suministra equipos y soluciones Superior Industries para minería, canteras y plantas de agregados, mallas y tamices para clasificación, rodamientos y sellos SKF, y correas de transmisión Optibelt y Gates para los accionamientos.